从芯片荒反思精益生产方式

编前:当前,席卷全球的芯片荒严重冲击了汽车行业,许多车企不得不宣布暂时停产、减产,汽车产销量也大幅下挫。有研究机构预计,今年全球汽车产销量将因芯片紧缺减产超过800万辆。面对这场旷日持久的芯片荒,汽车行业和企业该从中反思什么,吸取哪些教训?本版的两篇评论从不同角度进行了论述。

芯片荒重挫全球汽车产业

近段时间以来,因为芯片短缺,大众、戴姆勒和宝马等欧洲车企不得不缩减产量,欧洲新车销售远远不及去年同期。欧洲汽车制造商协会(ACEA)的数据显示,在欧盟乘用车市场,继7月新车注册量同比下降23.2%后,8月新车注册量继续萎缩,同比下降19.1%。在美国,通用及福特两家车企减产,部分工厂暂时关闭,加剧汽车供应短缺的局面。今年8月,美国经销商的新车销量低于100万辆,较2019年8月减少了72%。同样,日本的丰田、日产和本田等车企都受到冲击,下调了今年的预期产量,日系车企合计减产数量超过100万辆。韩国多家整车企业也放缓了生产进度。8月,我国汽车产销同比分别下降18.7%和17.8%,截至8月底,我国汽车产销量已连续4个月同比下滑。

有些分析人士把芯片荒的原因归于上游企业,受疫情影响,海外规模较大的晶圆厂和封测厂陆续宣布停产,造成全球半导体缺货严重。的确,不可抗力加上人为因素导致芯片上游企业的生产经营秩序出现问题,最终传导至下游的汽车产业。

面对芯片荒,汽车行业本身也要汲取教训,在生产方式上有所调整。多年来,行业一直推行精益生产方式,导致各家企业在零部件方面普遍没有太多冗余,一旦出现大的风波就会对产业链供应造成巨大冲击,影响到生产进度。

精益生产方式最初诞生于丰田,有两个主要特征,一是准时生产;二是全员积极参与改善。它能“以越来越少的投入获取越来越多的产出”。随着丰田的不断做大做强,并成为全球最赚钱的汽车企业,精益生产方式也开始被许多国家的汽车企业高度重视,我国也有不少车企学习或借鉴这一生产方式。

从芯片荒反思精益生产方式

全员参与能保持企业活力,有利于不断完善企业的生产流程,提高生产效率,这一点无可非议。笔者以为,需要反思的是准时生产带给企业的影响。

此次芯片荒导致汽车业减产,与准时生产有较大关系。准时生产又被称为无库存生产,即在生产过程中将必要的零部件以必要的数量在必要的时间内送到生产线。由于没有冗余的零部件,它对供应链体系要求比较苛刻,任何一个环节不能有闪失,否则就会影响整个生产链条的正常运转。应该说,在全球汽车供应链秩序平稳且高效的情况下,无库存生产方式把生产效率做到了极致。然而,全球范围内的新冠疫情打乱了芯片供应节奏,几乎所有的汽车企业都没有储备足够的芯片以备不时之需,导致芯片荒越演越烈,车企不得不宣布暂时停产、减产。

在疫情之前,已有多次自然灾害影响过汽车供应链。比如,2011年泰国洪水灾害影响到汽车电子产品供应,日本遭遇的多次地震影响了零部件供应,等等。那时,这些自然灾害带来的影响只造成局部的供应链中断,并且数月之后很快恢复了,所以许多车企没有太在意,没有考虑零部件供应冗余方案。如今,波及全球的疫情让汽车企业真正感受到切肤之痛。

虽然通过各方努力,芯片荒会逐步缓解,但是谁能预料下一次“黑天鹅”什么时候到来呢?从更深层次来看,没有冗余思维,导致我国新能源汽车产业的发展潜藏了巨大的风险。

镍、钴、锂是生产动力电池的重要元素,但我国的储量都不丰富。随着新能源汽车产销量快速增长,我国需要大量进口镍、钴、锂等上游材料。国内动力电池企业一般根据自己的产量需求向国外订购,用完一批再订一批,基本没有太多库存。这种生产方式虽然保证了资金的周转效率,然而一旦国际市场风云突变,国内企业将陷入非常被动的境地。

在传统汽车领域,我国为了规避石油供应风险,建立了国家石油储备体系,可以应对3个月的市场供应波动。同样,在新能源汽车领域,为保障产业稳步发展,国内企业也有必要储备一定数量的上游原材料,以确保有足够冗余应对外来的突变。再退一步讲,如果企业没有足够资金进行冗余储备,国家是否可以效仿石油储备体系建立上游原材料的储备呢?

一场芯片荒暴露了汽车供应链的问题。对此,汽车行业要予以反思,消除隐患,确保我国产业链安全稳定,确保汽车产业健康发展。

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